節(jié)能降碳能耗管理節(jié)能監(jiān)管系統(tǒng)應用在輪胎行業(yè)案例

重慶某輪胎公司擁有年產120萬條全鋼絲子午線載重輪胎的生產能力、年產250萬條全鋼絲子午線載重輪胎生產廠房、一臺12MW抽汽式供電機組及相應的公用工程等配套設施。該公司已在多個生產環(huán)節(jié)加裝了監(jiān)測儀表，實現了對各個車間的全面監(jiān)控，但是生產經營過程中產生的大量數據并沒有真正加以利用，針對單體設備的節(jié)能改造項目也很多，取得了一定的節(jié)能效率，但節(jié)能設備的投入是否發(fā)揮節(jié)其效能，也無法客觀的佐證，也無法為生產線的穩(wěn)定和節(jié)能降耗提供數據支撐。

結合現場能源使用現狀、系統(tǒng)建設的基礎條件以及各級領導對系統(tǒng)建設的要求，經過我公司專業(yè)節(jié)能技術團隊的充分論證分析，為該公司量身打造了一套WEAS能源在線監(jiān)測系統(tǒng)解決方案。根據現場實際情況與2019年6月開始實施，2019年10月上線運行,并通過重慶政府及用戶的驗收，截止目前系統(tǒng)已經正常運行1年半，通過WEAS能源在線監(jiān)測系統(tǒng)，解決生產瓶頸問題。

直接節(jié)能收益

設備運行優(yōu)化節(jié)能

u 空壓機經濟運行

通過監(jiān)測系統(tǒng)分析診斷中的空壓機經濟運行模塊，發(fā)現現空壓機機組有4臺空壓機設備，兩用兩備，3、4#空壓機主用，1、2#空壓機為備用，通過查詢近期數據發(fā)現4#空壓機存在頻繁加卸載的情況，加載功率為490KW左右，卸載功率在90KW上下，而3#空壓機運行一直在710KW上下運行，4#空壓機的卸載率達到30%，空壓機卸載時間過長，影響空壓機的使用效率，用戶增加變頻裝置后，減少空壓機的卸載率，實現了壓力與變頻的閉環(huán)控制后，帶來了25萬/年的節(jié)能收益。

u 變壓器經濟運行

通過監(jiān)測系統(tǒng)分析診斷中的變壓器經濟運行模塊，1#變電所TR1-2變壓器功率因數較低，一直在0.7左右，有功功率在720KW上下，無功功率在850KW左右，運行效率比較低，無功功率過大，增加電網的無功損耗，于用戶核實情況，建議用戶增加變壓器的補償裝置，經過設備改造，增加變壓器的補償裝置后，實現了15萬/年的節(jié)能收益。

工藝管控優(yōu)化節(jié)能

u 設備對比分析

通過監(jiān)測系統(tǒng)分析診斷中的對比分析模塊，發(fā)現AT1405-L7雙螺桿機、AT1404-L8雙螺桿機運行異常。通過對比分析現場兩臺額定功率相同的雙螺桿機,AT1405-L7雙螺桿機運行功率一直在126KW左右運行，AT1404-L8雙螺桿機一直在104KW上下運行，一直存在明顯運行差異，通過與用戶核實，兩臺設備生產工藝應該相同，現場分析發(fā)現AT1405-L7雙螺桿機加料量控制在主機滿負荷的75%以上，導致負荷較高，通過溝通確定加料量控制在主機滿負荷的40%到60%為宜，通過調整喂料量后，達到AT1404-L8雙螺桿機的運行相當的水平，實現了8萬/年的節(jié)能收益。

管理策略優(yōu)化節(jié)能

u 錯峰用電管控優(yōu)化

經現場核實，煉膠工段的主要用電負載由8臺1200KW高壓電機拖動的密煉機組成，對煉膠的實際產能及電消耗量進行綜合分析，發(fā)現每天有2小時可以進行錯峰停機，與用戶生產管理部門、能源管理部門多次溝通后，制定錯峰生產制度，并通過系統(tǒng)錯峰用電分析模塊的分析結論對生產人員行為進行提醒、監(jiān)督、考核，實現了30萬/年的節(jié)能收益。

其他節(jié)能效益

通過系統(tǒng)的聯動分析模塊實現各工段的連鎖分析，從而實現了全廠的用能管控，避免長時間空跑發(fā)生，降低了企業(yè)運營成本；

通過對重要的工段實施電能統(tǒng)計邊界的劃分，再結合產量的輸入，可以方便的進行單耗計算，實現與國家或地區(qū)以及不同生產線之間的能效對標，為企業(yè)后續(xù)的持續(xù)節(jié)能提供真實的標尺和標準；

通過對用能數據、單耗對比分析，及時發(fā)現能耗、單耗異常，從而幫助管理者采取措施降低消耗，促進生產班組之間加強人員和相互交流，提升人員的節(jié)能意識，降低能耗；

通過設備檔案管理及設備點巡檢功能，提高了設備運轉率，減少設備故障停機時間，提高了生產效率和產量。

總結：該節(jié)能系統(tǒng)項目上線運行后通過我公司的持續(xù)節(jié)能服務，從設備運行優(yōu)化節(jié)能、工藝管控優(yōu)化節(jié)能和管理策略優(yōu)化節(jié)能三個層面上的節(jié)能措施，帶來了78萬/年的節(jié)能經濟效益，同時大幅度提高了用戶現場自動化、智能化、信息化管理水平。